砂轮磨头维修之砂轮磨削加工烧伤的原因

1、脱碳热处理时，表面或环境保护不当会产生表面氧化，这样在工件上就会产生一层薄的脱碳层，这层软的脱碳层会引起砂轮过载或过热，从而造成表面回火。

2、渗层碳浓度过高，在渗层组织中容易形成网状碳化物或过多的游离碳化物。由于这种物质极硬。在磨削过程中，可能出现局部过热倾向和发生表面回火。渗层碳浓度过高，会使工件表面产生过多的残余奥氏体，从而导致烧伤和裂纹。因此，表面碳浓度增加，则降低了磨削性能，一般表面碳浓度应控制在0.75％-0.95％范围以内。

3、碳化物分布及形态 碳化物分布应均匀，粒度平均直径不大于lμm；碳化物形态应为球状、粉状或细点状沿网分布，不允许有网状或角状碳化物。

4、应尽可能减少热处理变形，这样可以减小磨削余量。若热处理变形过大，如果磨削操作不是在工件径向圆跳动zui大处开始磨削，则每次磨削在这些点上去除的磨削余量将是不正常的，从而导致烧伤及裂纹。 

砂轮磨头维修之选择砂轮从哪些方面进行

磨料的选择，选用韧性大的磨料，磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。

粒度的选择，主要取决于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率。用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好。

结合剂的选择，根据磨削方法，使用速度和表面加工要求等条件予以考虑。

组织的选择，主要考虑工件所受的压力、磨削方法、工件材质等。

硬度的选择，主要取决于磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量。硬度低，延伸率大的材料时，选用较脆的磨料。硬度高的材料时，选用硬度更高的磨料。